東京大学発の輸入仕入の発注には、国内仕入にはない大きな制約があります。発注は「コンテナ」という物理的な箱の単位でしか成立しないことです。
商品ごとの必要量を計算しても、そのままでは発注できません。コンテナに収まるのか。収まらないなら何を削るか。スペースが余るなら何を足すか——。この「積み合わせのパズル」は、需要の計算とはまったく別の頭を使う作業で、輸入発注の担当者を毎回悩ませます。
「α-発注」は、この積み合わせの調整を発注計算の中で扱います。
この機能が解決する課題
- 商品ごとの発注量を計算した後、コンテナに収まるかどうかの調整を手作業でやっている
- コンテナを埋めるために「とりあえず足す」商品が、在庫の山になっている
- 積載率とのにらめっこで、発注のたびに数時間の調整作業が発生している
- 混載（複数商品の積み合わせ）の判断が担当者の経験頼みで、引き継げない
できること
需要と「箱」の制約を、同じ計算で扱う
商品ごとの必要量（需要予測ベース）を土台に、コンテナ・混載ケースの制約に合わせた発注の組み立てが計算に織り込まれます。ポイントは調整の方向です。
- 収まらないとき：緊急度の低い商品を後の便に回す方向で調整。何を残すべきかを、商品ごとの在庫の余裕から判断できます
- 余るとき：もうすぐ必要になる商品の前倒しでスペースを埋める方向で調整。「埋めるための発注」が将来の発注の前倒しになるため、無駄な在庫になりにくい構造です
手作業のパズルでは「経験と勘で削る・足す」だった判断が、需要データに基づいた調整に変わります。
仕入先の他の条件との同時処理
コンテナの制約は、単独では現れません。ケース入数（商品単位）・最低発注金額や重量（仕入先単位）と重なって、多重の条件になります。「α-発注」ではこれらを同じ発注計算の中で扱うため、「ケースで丸めたら重量が超えた」「金額を合わせたらコンテナに入らない」という条件間の矛盾を、人が行き来しながら解く必要がなくなります。
- 商品単位の条件 →「ケース単位・最低発注数の自動調整」
- 仕入先単位の条件 →「仕入先ごとの最低発注金額・重量ルール」
長いリードタイムとの組み合わせ
輸入発注は、コンテナの制約に加えてリードタイムの長さ（数週間〜数カ月）という難しさを抱えます。「α-発注」では、長いリードタイム分の需要予測・安全在庫・発注前倒しが同じ計算に含まれるため、「積み合わせ」と「先読み」を別々に悩む必要がありません。
活用シーン
シーン1：月1本のコンテナ発注の調整時間を圧縮する 必要量とコンテナ制約を織り込んだ発注案から確認を始められるため、ゼロからのパズルが「案の検証」に変わります。→ 輸入発注全体の課題整理は「海外仕入・輸入商材の発注が複雑で困っている」へ
シーン2：「埋め草」在庫をなくす スペース埋めの商品選定が「前倒し優先」の計算になるため、コンテナ効率と在庫効率の二律背反が緩みます。
シーン3：積み合わせ判断の属人化を解く 何を削り何を足すかの判断基準が計算とデータに移り、担当交代時にも引き継げる形になります。
よくある質問
Q. コンテナのサイズ・積載条件はどう設定しますか？ A. 貴社の輸入形態（コンテナの種類・積載の考え方・混載の単位）を伺いながら、設定の形を導入時に確認します。まずは現在の調整作業の実際をお聞かせください。
Q. 体積と重量、どちらで制約がかかる商品も混ざっています。 A. 商材によって効く制約が違うケースは輸入実務の定番です。貴社の商品構成でどこまで設定で表現できるか、無料運用診断の中で確認します。
Q. フォワーダーとの調整（船のスケジュール変更など）が多いのですが。 A. 発注スケジュール側の変更は、発注カレンダー・リードタイムの設定更新で計算に反映されます。→「発注サイクル・発注除外日・仕入先休業日の設定」
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関連ページ
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